- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Где это я там ванговал про ФНБ? 
Современная экономика России.
- Автор темы КС
- Дата начала
Andrew_spb
Заблокирован
- Сообщения
- 2.215
- Адрес
- Санкт-Петербург
Гранток задержали, редиски.
Значит, не оправдали Вы. Впредь работайте лучше.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
На Окской судоверфи важные заказы
Предыдущая неделя выдалась напряженной и одновременно значимой для Окской судоверфи (генеральный директор Владимир Павлович Куликов). Во вторник, 26 июня, на предприятии был заложен второй сухогруз проекта RSD32M, а на днях планируется сдача заказчику очередной несамоходной наливной баржи проекта ROB20 «Белмакс-3».
Напомним, что обе серии судов строятся по заказу Государственной транспортной лизинговой компании (генеральный директор Андрей Николаевич Храмагин) соответственно для ООО «Навис-1» и ООО «СК Белмакс». Проектант — Морское инженерное бюро (генеральный директор Геннадий Вячеславович Егоров).
Закладка киля головного сухогруза состоялась 22 мая. В настоящее время, по словам главного строителя Окской судоверфи Виталия Александровича Силина, на первых двух заказах ведутся работы по формированию секций, навашинские корабелы приступили к стапельной сборке. Продолжается резка металла еще на два судна, а всего предстоит сдать компании-заказчику из Москвы восемь теплоходов.
Полным ходом идет и строительство серии несамоходных наливных барж проекта ROB20, предназначенных для перевозки нефтепродуктов с температурой вспышки 61 градус и выше по рекам Белой, Волге и Каме (основной груз — мазут). Благодаря двойным бортам и дну новые суда обладают повышенным уровнем экологичности, а также большей вместимостью при малой осадке. К заказчику уже отправлены две баржи, которые вывели по Оке на Волгу буксиры-толкачи типа «Урал». За третьей в Навашино отправился «Волгарь».
Предприятие выполняет и другие контракты. На Окской судоверфи постоянно ведется работа по поиску новых заказов, в том числе на различных форумах и встречах. Так, на этой неделе специалисты предприятия приняли участие в VIII Международной промышленной выставке EXPO-RUSSIA KAZAKHSTAN 2018, проходящей в городе Алматы при поддержке Министерства иностранных дел России и Торгово-промышленной палаты РФ.
Предыдущая неделя выдалась напряженной и одновременно значимой для Окской судоверфи (генеральный директор Владимир Павлович Куликов). Во вторник, 26 июня, на предприятии был заложен второй сухогруз проекта RSD32M, а на днях планируется сдача заказчику очередной несамоходной наливной баржи проекта ROB20 «Белмакс-3».
Напомним, что обе серии судов строятся по заказу Государственной транспортной лизинговой компании (генеральный директор Андрей Николаевич Храмагин) соответственно для ООО «Навис-1» и ООО «СК Белмакс». Проектант — Морское инженерное бюро (генеральный директор Геннадий Вячеславович Егоров).
Закладка киля головного сухогруза состоялась 22 мая. В настоящее время, по словам главного строителя Окской судоверфи Виталия Александровича Силина, на первых двух заказах ведутся работы по формированию секций, навашинские корабелы приступили к стапельной сборке. Продолжается резка металла еще на два судна, а всего предстоит сдать компании-заказчику из Москвы восемь теплоходов.
Полным ходом идет и строительство серии несамоходных наливных барж проекта ROB20, предназначенных для перевозки нефтепродуктов с температурой вспышки 61 градус и выше по рекам Белой, Волге и Каме (основной груз — мазут). Благодаря двойным бортам и дну новые суда обладают повышенным уровнем экологичности, а также большей вместимостью при малой осадке. К заказчику уже отправлены две баржи, которые вывели по Оке на Волгу буксиры-толкачи типа «Урал». За третьей в Навашино отправился «Волгарь».
Предприятие выполняет и другие контракты. На Окской судоверфи постоянно ведется работа по поиску новых заказов, в том числе на различных форумах и встречах. Так, на этой неделе специалисты предприятия приняли участие в VIII Международной промышленной выставке EXPO-RUSSIA KAZAKHSTAN 2018, проходящей в городе Алматы при поддержке Министерства иностранных дел России и Торгово-промышленной палаты РФ.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
И где тут Корея?
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
ТАИФ инвестирует 2 триллиона рублей в развитие производства до 2030 года
Стратегия развития Группы ТАИФ на период до 2030 года предполагает инвестиции в объеме 2,1 трлн рублей сообщается в материалах группы, подготовленные к годовому собранию.
В числе ключевых инвестиционных проектов группы значится строительство двух очередей этиленового комплекса на "Нижнекамскнефтехиме" мощностью 600 тыс. тонн каждая. Это позволит увеличить годовое производство этилена до 1,8 млн тонн, полимеров в три раза и достичь уровня производства каучуков до уровня не менее 1 млн тонн.
Для обеспечения сырьем новых производств этилена "Казаньоргсинтеза" разрабатывается программа строительства газоперерабатывающего завода мощностью до 27 млрд кубометров природного газа, а также строительства нефтехимического комплекса.
В материалах группы отмечается, что по итогам 2017 года ТАИФ получил сальдированый доход, включая косвенные налоги, в сумме 687,1 млрд рублей. Сальдированная выручка составила 593,4 млрд рублей, EBITDA достигла 109 млрд рублей.
Группа компаний «ТАИФ» (ГК «ТАИФ») — крупный российский холдинг, контролирующий большую часть химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей отраслей Татарстана. Штаб-квартира компании расположена в Казани. Основана в 1995 году. Название расшифровывается как «Татаро-американские инвестиции и финансы».
Стратегия развития Группы ТАИФ на период до 2030 года предполагает инвестиции в объеме 2,1 трлн рублей сообщается в материалах группы, подготовленные к годовому собранию.
В числе ключевых инвестиционных проектов группы значится строительство двух очередей этиленового комплекса на "Нижнекамскнефтехиме" мощностью 600 тыс. тонн каждая. Это позволит увеличить годовое производство этилена до 1,8 млн тонн, полимеров в три раза и достичь уровня производства каучуков до уровня не менее 1 млн тонн.
Для обеспечения сырьем новых производств этилена "Казаньоргсинтеза" разрабатывается программа строительства газоперерабатывающего завода мощностью до 27 млрд кубометров природного газа, а также строительства нефтехимического комплекса.
В материалах группы отмечается, что по итогам 2017 года ТАИФ получил сальдированый доход, включая косвенные налоги, в сумме 687,1 млрд рублей. Сальдированная выручка составила 593,4 млрд рублей, EBITDA достигла 109 млрд рублей.
Группа компаний «ТАИФ» (ГК «ТАИФ») — крупный российский холдинг, контролирующий большую часть химической, нефтехимической и нефтегазоперерабатывающей отраслей Татарстана. Штаб-квартира компании расположена в Казани. Основана в 1995 году. Название расшифровывается как «Татаро-американские инвестиции и финансы».
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Источник: rbk.ru
В Ростовской области началось строительство завода по производству башен для ветропарков
В Волгодонске началось строительство завода по производству модульных стальных башен для ветроэнергетических установок, сообщает пресс-служба администрации города.
Общая планируемая стоимость реализации проекта, созданного по лицензии Lagerwey, составляет 1,129 млрд рублей. Источником финансирования выступают собственные и заемные средства ООО "ВетроСтройДеталь".
Советник генерального директора ООО "ВетроСтройДеталь" Ильдар Хаяров рассказал, что производственная площадка будет расположена на территории бывшего Волгодонского завода железобетонных конструкций. На текущий момент выполнена разработка проектной документации, выбраны и законтрактованы подрядчики для проведения ремонтных и монтажных работ, подписаны договоры поставок оборудования.
Строительство завода будет закончено в июле 2019 года. В период с 2018 по 2024 годы производство башен будет осуществляться производство в рамках проекта с дочерней компанией "Росатома" - "Новавинд". После этого завод будет работать и на внешние заказы.
Также в пресс-службе администрации Волгодонска отметили, что еще одно из производств (лопасти, генераторы и ряд других изделий) планируется запустить на Атоммаше.
Проект строительства Волгодонского филиала завода по производству модульных стальных башен для ветроэнергетических установок планируется включить в сотню приоритетных инвестиционных проектов губернатора Ростовской области.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Строительство завода по производству двигателей Mazda завершается в Приморье
03 Июля 2018, 12:00
Во Владивостоке завершено возведение корпуса будущего завода по промышленному производству двигателей Mazda. На новом предприятии наладят сборку бензиновых четырехцилиндровых двигателей семейства SkyActiv-G объемом два литра, соответствующих экологическому стандарту Евро-5.
Как сообщил первый вице-губернатор Приморья Александр Костенко, этот инвестиционный проект реализуется на производственной площадке ООО «Мазда Соллерс Мануфэкчуринг Рус» в рамках ТОР «Надеждинская». Возведение корпуса будущего двигательного завода уже завершено.
«Пройдены этапы монтажа фундамента и металлоконструкций, устройства кровли, фасадов производственной части и административно-бытового корпуса, установлены витражи. Внутри корпуса завершена заливка промышленных бетонных полов. В данный момент ведется устройство внутренних инженерных сетей – систем подачи сжатого воздуха, отопления, электричества, вентиляции, канализации. Внутри нового здания идет возведение перегородок и помещений. Также началось бетонирование территории, прилегающей к корпусу будущего двигательного завода. Перед главным входом в корпус разравнивают площадку для дальнейшего благоустройства», – сообщили в краевом департаменте промышленности.
На новом двигательном заводе будет налажена сборка двигателей Mazda семейства SkyActiv-G – бензиновых четырехцилиндровых двигателей объемом два литра, соответствующих экологическому стандарту Евро-5. Максимальная мощность двигателей – 150 лошадиных сил, 6 тысяч оборотов в минуту, расход топлива – 6 литров на 100 километров.
Планируется, что запуск нового производства позволит создать более 150 новых рабочих мест. На предприятии отметили, что группа сотрудников ООО «МСМР» уже проходит обучение на головном заводе Mazda Corporation в городе Хиросима. Обучение предполагает укрепление теоретических знаний и практику на действующем производстве двигателей в Японии.
«В течение трех месяцев сотрудникам предстоит перенимать опыт японских коллег, чтобы впоследствии запустить производство, полностью соответствующее стандартам качества Mazda. Специалисты, прошедшие обучение в Хиросиме, будут обучать новых сотрудников во Владивостоке. Ожидается также встречный визит японской стороны, целью которого будет контроль процесса обучения», – сообщили на предприятии.
Отметим, сегодня приморский завод выпускает три модели автомобилей: кроссоверы Mazda CX-9 и Mazda CX-5, а также седан Mazda6. Коллектив составляет около 500 человек.
На совещании с руководством предприятия глава Приморья Андрей Тарасенко обсудил дальнейшее развитие автосборочного производства во Владивостоке. Руководитель края акцентировал внимание руководителя компании на том, что в перспективе необходимо рассмотреть возможность производства на базе «Соллерса» во Владивостоке судовых двигателей. По мнению главы региона, они будут востребованы, тем более, что у завода есть удобные логистические пути для своей продукции – и морские, и железнодорожные.
03 Июля 2018, 12:00
Во Владивостоке завершено возведение корпуса будущего завода по промышленному производству двигателей Mazda. На новом предприятии наладят сборку бензиновых четырехцилиндровых двигателей семейства SkyActiv-G объемом два литра, соответствующих экологическому стандарту Евро-5.
Как сообщил первый вице-губернатор Приморья Александр Костенко, этот инвестиционный проект реализуется на производственной площадке ООО «Мазда Соллерс Мануфэкчуринг Рус» в рамках ТОР «Надеждинская». Возведение корпуса будущего двигательного завода уже завершено.
«Пройдены этапы монтажа фундамента и металлоконструкций, устройства кровли, фасадов производственной части и административно-бытового корпуса, установлены витражи. Внутри корпуса завершена заливка промышленных бетонных полов. В данный момент ведется устройство внутренних инженерных сетей – систем подачи сжатого воздуха, отопления, электричества, вентиляции, канализации. Внутри нового здания идет возведение перегородок и помещений. Также началось бетонирование территории, прилегающей к корпусу будущего двигательного завода. Перед главным входом в корпус разравнивают площадку для дальнейшего благоустройства», – сообщили в краевом департаменте промышленности.
На новом двигательном заводе будет налажена сборка двигателей Mazda семейства SkyActiv-G – бензиновых четырехцилиндровых двигателей объемом два литра, соответствующих экологическому стандарту Евро-5. Максимальная мощность двигателей – 150 лошадиных сил, 6 тысяч оборотов в минуту, расход топлива – 6 литров на 100 километров.
Планируется, что запуск нового производства позволит создать более 150 новых рабочих мест. На предприятии отметили, что группа сотрудников ООО «МСМР» уже проходит обучение на головном заводе Mazda Corporation в городе Хиросима. Обучение предполагает укрепление теоретических знаний и практику на действующем производстве двигателей в Японии.
«В течение трех месяцев сотрудникам предстоит перенимать опыт японских коллег, чтобы впоследствии запустить производство, полностью соответствующее стандартам качества Mazda. Специалисты, прошедшие обучение в Хиросиме, будут обучать новых сотрудников во Владивостоке. Ожидается также встречный визит японской стороны, целью которого будет контроль процесса обучения», – сообщили на предприятии.
Отметим, сегодня приморский завод выпускает три модели автомобилей: кроссоверы Mazda CX-9 и Mazda CX-5, а также седан Mazda6. Коллектив составляет около 500 человек.
На совещании с руководством предприятия глава Приморья Андрей Тарасенко обсудил дальнейшее развитие автосборочного производства во Владивостоке. Руководитель края акцентировал внимание руководителя компании на том, что в перспективе необходимо рассмотреть возможность производства на базе «Соллерса» во Владивостоке судовых двигателей. По мнению главы региона, они будут востребованы, тем более, что у завода есть удобные логистические пути для своей продукции – и морские, и железнодорожные.
marinel
Активный участник
- Сообщения
- 26.489
- Адрес
- Санкт-Петербург
Journeyman
Активный участник
- Сообщения
- 19.631
- Адрес
- Сканд. п-ов.
Вот здесь подробнее: https://sdelanounas.ru
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
50-ти мегаваттные турбины делать умеем и более мощные скоро научимся ...
На Магнитке приступили к монтажу уральской турбины
Паровая турбина Т-42/50−2,9 для Центральной электростанции Магнитогорского металлургического комбината в собранном виде в цехе Уральского турбинного завода
Начался монтаж паровой турбины Т-42/50−2,9, изготовленной Уральским турбинным заводом (холдинг РОТЕК) для ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Шеф-монтаж агрегата ведут специалисты завода. Ввод турбины в эксплуатацию намечен до конца 2018 года.
Турбина мощностью 50 МВт будет установлена на Центральной электростанции ММК взамен АТ-25,изготовленной уральскими машиностроителями ещё в 1950 году. Таким образом, мощность станции увеличится на 25 мегаватт, значительно повысится уровень надёжности и технологичности всей энергосистемы комбината. Срок службы новой турбины — не менее сорока лет.
Новый турбогенератор укомплектован новейшей системой автоматического управления. Это обеспечит работу в оптимальных режимах при снижении затрат на энергоресурсы, следовательно, уменьшится удельный расход тепла на выработку одного киловатта электроэнергии. Учитывая экономические показатели агрегата, стоимость электроэнергии, произведённой на ЦЭС, окажется ниже рыночной цены.
«Стратегия развития УТЗ предусматривает переход от поставок только турбин к поставкам оборудования и услуг для силового острова. В заказе для ММК мы как раз выступили таким комплектным поставщиком, привлекая партнеров, в том числе и зарубежных, в качестве субпоставщиков», — подчеркнул генеральный директор завода Игорь Сорочан.
Добавим, реконструкция энергоблока будет производиться в действующем машзале с сохранением основания фундамента.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
«Уралвагонзавод» показал две новые модели низкопольных трамваев
«Уралвагонзавод» (УВЗ) продемонстрировал две новые модели низкопольных трамваев на выставке «Иннопром-2018» в Екатеринбурге. Они полностью готовы к серийному производству. Об этом сообщает «Ростех» (УВЗ входит в госкорпорацию).
Модель 71-415 вмещает до 190 человек. Главное ее отличие заключается в особой конструкции тележки, которая позволяет делать вагон полностью низкопольным. Модель полностью вписывается в существующую трамвайную инфраструктуру городов России.
Другой экспонат – вагон 71-412 создан на основе модернизации уже эксплуатирующегося на российских линиях подвижного состава чешского производителя Pragoimex. Обновленный трамвай приспособлен для перевозки пассажиров с ограниченными возможностями, для этого в его средней части установлена выдвижная аппарель. Кабина водителя получила экономичную панель управления и оборудована современной системой вентиляции и отопления. Максимальная вместимость салона – 178 человек. Количество сидячих мест – 29.
«Представленные новинки позволяют сделать удобным и безопасным передвижение всех категорий граждан, прежде всего детей, пенсионеров, людей с ограниченными возможностями, для которых низкопольная конструкция является наиболее комфортной», – прокомментировал исполнительный директор «Ростеха» Олег Евтушенко. По его словам, представленные модели примерно на треть дешевле зарубежных аналогов.
«Ростех»
Новые модели трамваев "Уралвагонзавода"
В прошлом году УВЗ подписал с Pragoimex меморандум о передаче технической документации по модернизации трамвайных вагонов Tatra. «Эти вагоны сегодня занимают треть отечественного парка. Локализация их производства в России открывает новые возможности для развития промышленных технологий в этой сфере в нашей стране», – рассказал гендиректор УВЗ Александр Потапов.
«Уралвагонзавод» (УВЗ) продемонстрировал две новые модели низкопольных трамваев на выставке «Иннопром-2018» в Екатеринбурге. Они полностью готовы к серийному производству. Об этом сообщает «Ростех» (УВЗ входит в госкорпорацию).
Модель 71-415 вмещает до 190 человек. Главное ее отличие заключается в особой конструкции тележки, которая позволяет делать вагон полностью низкопольным. Модель полностью вписывается в существующую трамвайную инфраструктуру городов России.
Другой экспонат – вагон 71-412 создан на основе модернизации уже эксплуатирующегося на российских линиях подвижного состава чешского производителя Pragoimex. Обновленный трамвай приспособлен для перевозки пассажиров с ограниченными возможностями, для этого в его средней части установлена выдвижная аппарель. Кабина водителя получила экономичную панель управления и оборудована современной системой вентиляции и отопления. Максимальная вместимость салона – 178 человек. Количество сидячих мест – 29.
«Представленные новинки позволяют сделать удобным и безопасным передвижение всех категорий граждан, прежде всего детей, пенсионеров, людей с ограниченными возможностями, для которых низкопольная конструкция является наиболее комфортной», – прокомментировал исполнительный директор «Ростеха» Олег Евтушенко. По его словам, представленные модели примерно на треть дешевле зарубежных аналогов.
«Ростех»
Новые модели трамваев "Уралвагонзавода"
В прошлом году УВЗ подписал с Pragoimex меморандум о передаче технической документации по модернизации трамвайных вагонов Tatra. «Эти вагоны сегодня занимают треть отечественного парка. Локализация их производства в России открывает новые возможности для развития промышленных технологий в этой сфере в нашей стране», – рассказал гендиректор УВЗ Александр Потапов.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
«Гидравлика» получила 478 млн рублей на выпуск гражданских авиадвигателей
Экспертный совет федерального Фонда развития промышленности (ФРП) одобрил заем уфимскому агрегатному предприятию «Гидравлика» на выпуск вспомогательных газотурбинных двигателей по условиям программы «Конверсия» на 5 лет.
В рамках этой программы заёмное софинансирование предоставляется предприятиям оборонно-промышленного комплекса для производства высокотехнологичной продукции гражданского и двойного назначения. Первые 3 года ставка по ней составляет 1% годовых, на оставшийся срок – 5%, сообщила пресс-служба правительства Башкирии.
- Общая стоимость проекта по модернизации производства вспомогательных газотурбинных двигателей – почти 960 млн рублей, из них заем ФРП составит 478 млн рублей, - рассказал директор ФРП Роман Петруца.
Всего Экспертный совет Фонда развития промышленности одобрил шесть проектов по программе «Конверсия» на общую сумму займов 2,6 млрд рублей, при этом общая стоимость проектов превышает 5,55 млрд рублей.
Предприятие оборонно-промышленного комплекса «Гидравлика», помимо самих двигателей, также разрабатывает и производит комплектующих изделия: гибкие металлические, фторопластовые рукава и компенсаторы; авиационные агрегаты, фильтры гидравлические, топливные, масляные, воздушные и турбоустановки.
- Заем с государственной поддержкой позволит предприятию поддерживать высокий уровень производства и обслуживания вспомогательных газотурбинных двигателей даже в условиях стремительно меняющегося рынка развития технологий, а также жесткой конкуренции, - отметил генеральный директор «УАП Гидравлика» Виктор Новиков.
В настоящее время на предприятии выпускается три серии вспомогательных газотурбинных двигателей: ТА-6, ТА-8, ТА-12-60. Двигатели используются на самолетах Ту-204/214, Ту-154М, Як-42, Ан-22, Ан-70, Ан-72/74, Ан-124, Ан-225, Бе-200, ИлМД-90А и вертолётах Ми-26.
Напомним, что в республике с ноября 2017 года займы под 5% выдает Фонд развития промышленности Башкирии. На господдержку прежде всего могут рассчитывать проекты, направленные на создание инновационных производств и модернизацию существующих мощностей. При этом есть ряд ограничений по отраслям. Так, фонд не финансирует добывающую промышленность, атомную энергетику, производство пищевых продуктов и некоторые другие.
Деятельность фонда должна позволить привлечь на каждый рубль вложений фонда не менее 5,7 рублей средств федерального фонда и инвестиций заемщика.
Подробнее на РБК:
https://ufa.rbc.ru/ufa/09/07/2018/5b42e7de9a79477abde8de15?utm_referrer=https://zen.yandex.com
Экспертный совет федерального Фонда развития промышленности (ФРП) одобрил заем уфимскому агрегатному предприятию «Гидравлика» на выпуск вспомогательных газотурбинных двигателей по условиям программы «Конверсия» на 5 лет.
В рамках этой программы заёмное софинансирование предоставляется предприятиям оборонно-промышленного комплекса для производства высокотехнологичной продукции гражданского и двойного назначения. Первые 3 года ставка по ней составляет 1% годовых, на оставшийся срок – 5%, сообщила пресс-служба правительства Башкирии.
- Общая стоимость проекта по модернизации производства вспомогательных газотурбинных двигателей – почти 960 млн рублей, из них заем ФРП составит 478 млн рублей, - рассказал директор ФРП Роман Петруца.
Всего Экспертный совет Фонда развития промышленности одобрил шесть проектов по программе «Конверсия» на общую сумму займов 2,6 млрд рублей, при этом общая стоимость проектов превышает 5,55 млрд рублей.
Предприятие оборонно-промышленного комплекса «Гидравлика», помимо самих двигателей, также разрабатывает и производит комплектующих изделия: гибкие металлические, фторопластовые рукава и компенсаторы; авиационные агрегаты, фильтры гидравлические, топливные, масляные, воздушные и турбоустановки.
- Заем с государственной поддержкой позволит предприятию поддерживать высокий уровень производства и обслуживания вспомогательных газотурбинных двигателей даже в условиях стремительно меняющегося рынка развития технологий, а также жесткой конкуренции, - отметил генеральный директор «УАП Гидравлика» Виктор Новиков.
В настоящее время на предприятии выпускается три серии вспомогательных газотурбинных двигателей: ТА-6, ТА-8, ТА-12-60. Двигатели используются на самолетах Ту-204/214, Ту-154М, Як-42, Ан-22, Ан-70, Ан-72/74, Ан-124, Ан-225, Бе-200, ИлМД-90А и вертолётах Ми-26.
Напомним, что в республике с ноября 2017 года займы под 5% выдает Фонд развития промышленности Башкирии. На господдержку прежде всего могут рассчитывать проекты, направленные на создание инновационных производств и модернизацию существующих мощностей. При этом есть ряд ограничений по отраслям. Так, фонд не финансирует добывающую промышленность, атомную энергетику, производство пищевых продуктов и некоторые другие.
Деятельность фонда должна позволить привлечь на каждый рубль вложений фонда не менее 5,7 рублей средств федерального фонда и инвестиций заемщика.
Подробнее на РБК:
https://ufa.rbc.ru/ufa/09/07/2018/5b42e7de9a79477abde8de15?utm_referrer=https://zen.yandex.com
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Мощность российских портов по перевалке зерна к 2023 году может вырасти на 30 млн тонн
В ДФО РЕАЛИЗУЕТСЯ ПРОЕКТ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ ТЕРМИНАЛА НА 33,5 МЛН ТОНН
Фото: «Росморпорт»
По оценке аналитического центра «Русагротранса», совокупная мощность российских портов по перевалке зерна на экспорт в 2017/18 сельхозгоду составила около 55 млн т. В течение следующих пяти лет за счет реализуемых проектов на Юге, Северо-Западе, Дальнем Востоке она может возрасти как минимум на 30 млн т, считает руководитель центра Игорь Павенский.
В частности, на Юге ожидается реализация проекта «ОТЭКО» в порту Тамань мощностью перевалки 12,5 млн т зерна и 2 млн т прочих аграрных грузов. Продолжит модернизацию НКХПс увеличением перевалки с 7 млн т до 10 млн т. Заявлен к реализации проект терминала АЗТК (ТД «Риф») в г. Азов. Возводить его планируется с 2020 по 2022 год. На Северо-Западе на 2021−2022 годы запланировано строительство терминала ГК «Новотранс» в порту Усть-Луги мощностью до 6 млн т зерна и терминала под экспорт прочих аграрных грузов (шрот/жмых, жом и т. п.). Туда, скорее всего, переориентируется значительная часть объемов зерна и других аграрных грузов, идущих через порты Прибалтики (всего более 3 млн т). На 2022 год намечена сдача проекта совладельца лесного терминала «Фактор» в Приморске (Ленинградская область), рассчитанного на перевалку 2 млн т зерна. А на Дальнем Востоке запланирована реализация проекта «Дальневосточный зерновой терминал» в порту Зарубино («ОЗК») мощностью перевалки до 33,5 млн т с целью экспорта и транзита китайского зерна из северо-восточных провинций Китая в южные. Срок ввода первой очереди мощностью 3 млн т — 2021 год, второй очереди на 10 млн т — 2023-й.
Сезон-2017/18 ознаменовался рекордами по перевалке зерна по всем направлениям, обращает внимание Павенский. В особенности через порты Новороссийск, Туапсе, Кавказ (куда идут объемы из малых портов на рейдовую перевалку), малые порты, а также Прибалтики и Каспия. Так, по данным аналитического центра «Русагротранса», самый большой объем был отправлен за рубеж через новороссийские зерновые терминалы — 18,2 млн т против 12,2 млн т годом ранее. Малые порты Азово-Черноморского бассейна в совокупности отгрузили почти 16 млн т против 10,7 млн т в 2016/17-м. Заметно увеличил перевалку Кавказ — до 5,2 млн т против 3 млн т в предыдущем сельхозгоду. При этом фактически через этот порт за сезон будет вывезено около 11,8 млн т, так как большая часть объема, экспортируемого через него, проходит таможню в малых портах. На 55% увеличил отгрузку порт Туапсе до 2,5 млн т, на 19% до 3,9 млн т — Тамань. Российские балтийские порты нарастили перевалку с 882 тыс. т до 971 тыс. т, а Прибалтики — с 666 тыс. т до 1,7 млн т. Общий же вывоз зерна через все российские порты в 2017/18 сельхозгоду составил около 50,6 млн т против 32,7 млн т в 2016/17-м.
По прогнозу Павенского, экспорт зерна из России в сезоне-2017/18 составит рекордные 53,3 млн т против 35,5 млн т в 2016/17 сельхозгоду. А с учетом зернобобовых (1,36 млн т), муки (0,35 млн т) и вывоза в страны ЕАЭС (0,98 млн т) общий объемом поставок за рубеж оценивается почти в 56 млн т против 37 млн т годом ранее.
В ДФО РЕАЛИЗУЕТСЯ ПРОЕКТ ПО СТРОИТЕЛЬСТВУ ТЕРМИНАЛА НА 33,5 МЛН ТОНН
Фото: «Росморпорт»
По оценке аналитического центра «Русагротранса», совокупная мощность российских портов по перевалке зерна на экспорт в 2017/18 сельхозгоду составила около 55 млн т. В течение следующих пяти лет за счет реализуемых проектов на Юге, Северо-Западе, Дальнем Востоке она может возрасти как минимум на 30 млн т, считает руководитель центра Игорь Павенский.
В частности, на Юге ожидается реализация проекта «ОТЭКО» в порту Тамань мощностью перевалки 12,5 млн т зерна и 2 млн т прочих аграрных грузов. Продолжит модернизацию НКХПс увеличением перевалки с 7 млн т до 10 млн т. Заявлен к реализации проект терминала АЗТК (ТД «Риф») в г. Азов. Возводить его планируется с 2020 по 2022 год. На Северо-Западе на 2021−2022 годы запланировано строительство терминала ГК «Новотранс» в порту Усть-Луги мощностью до 6 млн т зерна и терминала под экспорт прочих аграрных грузов (шрот/жмых, жом и т. п.). Туда, скорее всего, переориентируется значительная часть объемов зерна и других аграрных грузов, идущих через порты Прибалтики (всего более 3 млн т). На 2022 год намечена сдача проекта совладельца лесного терминала «Фактор» в Приморске (Ленинградская область), рассчитанного на перевалку 2 млн т зерна. А на Дальнем Востоке запланирована реализация проекта «Дальневосточный зерновой терминал» в порту Зарубино («ОЗК») мощностью перевалки до 33,5 млн т с целью экспорта и транзита китайского зерна из северо-восточных провинций Китая в южные. Срок ввода первой очереди мощностью 3 млн т — 2021 год, второй очереди на 10 млн т — 2023-й.
Сезон-2017/18 ознаменовался рекордами по перевалке зерна по всем направлениям, обращает внимание Павенский. В особенности через порты Новороссийск, Туапсе, Кавказ (куда идут объемы из малых портов на рейдовую перевалку), малые порты, а также Прибалтики и Каспия. Так, по данным аналитического центра «Русагротранса», самый большой объем был отправлен за рубеж через новороссийские зерновые терминалы — 18,2 млн т против 12,2 млн т годом ранее. Малые порты Азово-Черноморского бассейна в совокупности отгрузили почти 16 млн т против 10,7 млн т в 2016/17-м. Заметно увеличил перевалку Кавказ — до 5,2 млн т против 3 млн т в предыдущем сельхозгоду. При этом фактически через этот порт за сезон будет вывезено около 11,8 млн т, так как большая часть объема, экспортируемого через него, проходит таможню в малых портах. На 55% увеличил отгрузку порт Туапсе до 2,5 млн т, на 19% до 3,9 млн т — Тамань. Российские балтийские порты нарастили перевалку с 882 тыс. т до 971 тыс. т, а Прибалтики — с 666 тыс. т до 1,7 млн т. Общий же вывоз зерна через все российские порты в 2017/18 сельхозгоду составил около 50,6 млн т против 32,7 млн т в 2016/17-м.
По прогнозу Павенского, экспорт зерна из России в сезоне-2017/18 составит рекордные 53,3 млн т против 35,5 млн т в 2016/17 сельхозгоду. А с учетом зернобобовых (1,36 млн т), муки (0,35 млн т) и вывоза в страны ЕАЭС (0,98 млн т) общий объемом поставок за рубеж оценивается почти в 56 млн т против 37 млн т годом ранее.
Интересно, при таких объемах есть смысл под Питером и зерновой терминал забабахать?..
алексей с сахалина
Активный участник
- Сообщения
- 16.643
- Адрес
- Россия
Проклятая страна-зерноколонка!
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Росатом разработал сталь для корпуса реактора АЭС сроком службы до 100 лет
Предприятия госкорпорации «Росатом» разработали новый тип стали для корпуса реактора атомной электростанции (АЭС), способную продлить срок работы реактора до 100 лет. Об этом сообщил первый заместитель главы Росатома Кирилл Комаров на сессии «Новые материалы в промышленности» в рамках международной промышленной выставки «Иннопром».
"Современные атомные станции строятся с нормативным сроком эксплуатации 60 лет. Но мы понимаем, что если этой станцией будут управлять разумно, если будут вовремя делать все необходимые ремонты, модернизации и так далее, то мы теоретически срок ее эксплуатации можем продлить до 100 лет.Для того, чтобы из теории превратить это в практику, мы разработали новую корпусную реакторную сталь, которая выдерживает сроки эксплуатации 100 лет, потому что в атомной станции много чего можно заменить из вспомогательного оборудования — турбину можно поменять и модернизировать, целый ряд насосов, теплообменников, а вот реактор поменять нельзя", — сказал Комаров.
Он отметил, что пока натурных испытаний долговечной стали проведено не было, но цифровые технологии позволяют рассчитать срок службы реактора АЭС, собранного из нового типа стали.
«Цифровые технологии, которые есть в нашем распоряжении, позволяют с помощью метода математического моделирования с высочайшей степенью точности рассчитать, что такая эксплуатация (сроком до 100 лет) будет возможна», — пояснил первый замглавы Росатома.
Источник: tass.ru
Предприятия госкорпорации «Росатом» разработали новый тип стали для корпуса реактора атомной электростанции (АЭС), способную продлить срок работы реактора до 100 лет. Об этом сообщил первый заместитель главы Росатома Кирилл Комаров на сессии «Новые материалы в промышленности» в рамках международной промышленной выставки «Иннопром».
"Современные атомные станции строятся с нормативным сроком эксплуатации 60 лет. Но мы понимаем, что если этой станцией будут управлять разумно, если будут вовремя делать все необходимые ремонты, модернизации и так далее, то мы теоретически срок ее эксплуатации можем продлить до 100 лет.Для того, чтобы из теории превратить это в практику, мы разработали новую корпусную реакторную сталь, которая выдерживает сроки эксплуатации 100 лет, потому что в атомной станции много чего можно заменить из вспомогательного оборудования — турбину можно поменять и модернизировать, целый ряд насосов, теплообменников, а вот реактор поменять нельзя", — сказал Комаров.
Он отметил, что пока натурных испытаний долговечной стали проведено не было, но цифровые технологии позволяют рассчитать срок службы реактора АЭС, собранного из нового типа стали.
«Цифровые технологии, которые есть в нашем распоряжении, позволяют с помощью метода математического моделирования с высочайшей степенью точности рассчитать, что такая эксплуатация (сроком до 100 лет) будет возможна», — пояснил первый замглавы Росатома.
Источник: tass.ru
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
«РусАТ» подвинет европейских производителей аддитивных технологий на российском рынке
«Росатом» намерен сделать Новоуральск одним из центров развития неядерного бизнеса госкорпорации. К 2030 году его доля, по словам представителей топливной компании ТВЭЛ, должна составить 30%. Одним из перспективных направлений обозначено развитие аддитивных технологий, в частности, создание 3D-принтеров и порошков для них. В производство 3D-принтеров, которые, по предварительным оценкам, обойдутся на 20% дешевле иностранных, планируется привлечь несколько миллиардов рублей и обеспечить окупаемость в течение 5 лет. Первые машины будут выпущены в 2019 году на площадке УЭХК, а пока изделия уже проходят российскую сертификацию. Однако первое время установки, вероятно, будут работать на порошках иностранного производства – выпуск российских порошков планируется начать в новоуральском НПО «Центротех» лишь к концу 2019 года.
Предприятия топливной компании «ТВЭЛ» (входит в ГК «Росатом») представили на выставке ИННОПРОМ-2018 проект 3D-принтера, для реализации которого в структуре госкорпорации создан межотраслевой интегратор «Русатом – Аддитивные технологии» (ООО «РусАТ»). На его базе объединены компетенции порядка 10 предприятий и научных институтов «Росатома», в том числе УЭХК, на площадях которого в 2019 году планируется запустить серийное производство российских 3D-принтеров.
Глава «РусАТа» Алексей Дуб
Как сообщили изданию в пресс-службе ТВЭЛа, 2018 и частично 2019 год уйдут на сборку предсерийных образцов и отладку технологий работающего на металлических порошках 3D-принтера. В «РусАТе» ведут работу по трем направлениям применения аддитивных технологий: для медицины (выпуск имплантов), внутренних потребностей атомной отрасли, потребностей иных отраслей – авиа-, судостроения, энергетики и других.
«Как только мы отработаем технологический процесс полного цикла, сборочные площадки начнут получать заказы на производство. Во второй половине 2019 годы мы планируем начать серийный выпуск оборудования и порошков согласно предварительному портфелю заказов. Опытный образец промышленного 3D-принтера второго поколения собран и проходит испытания в АО «НПО «ЦНИИТМАШ», предприятии госкорпорации «Росатом». Ранее здесь уже был создан однолазерный 3D-принтер», – сообщили в пресс-службе ТВЭЛа.
Российский принтер нацелен на полное импортозамещение: в нем применяются отечественные программное обеспечение на базе системы «Логос», система управления атмосферой в камере плавки. Третий важный компонент – сканирующее устройство движения лазерного луча – в представленном на «ИННОПРОМе» образце был пока германского производства. Однако, по словам руководителя «РусАТа» Алексея Дуба, ВНИИТФ по заказу предприятия уже сделал аналог необходимого размера и мощности.
В отличие от иностранных 3D-принтеров, российская разработка нацелена на «двухпорошковое наплавление двумя лазерами, не имеющее прямых аналогов по техпроцессу». Мультипорошковая система позволяет получить деталь с четким распределением по объему одного сплава в другом с заранее запрограммированными свойствами. Ее разработка ведется совместно с Санкт-Петербургским политехническим университетом.
«Как известно, в 3D-принтерах раскладывается слой порошка, плавится определенное место, где расположена деталь, затем следующий слой – и мы получаем колодец, заполненный порошком, внутри которого деталь. Неиспользованный порошок нужно отделить и вернуть в производство. При двух порошках получаем смесь, которую нужно разделить вновь на две фракции и уложить в отдельные камеры», – пояснили в пресс-службе ТВЭЛа.
Особо отмечают представители «РусАТа» использование открытой архитектуры программного обеспечения. Подобные возможности, как правило, предоставляют только топовые модели иностранных производителей, обходящиеся в 2-3 раза дороже обычных.
«Заинтересованность в системах с открытой архитектурой есть. Даже сегодня на «ИННОПРОМе» представитель одной из промышленных компаний приходил на стенд «РусАТа» и рассказывал, что фирма приобрела иностранный 3D-принтер, но он рассчитан строго на работу с конкретным порошком этого производителя и выпуск деталей со строго определенными свойствами. Преимущества открытой архитектуры в том, что задаваемые свойства детали можно менять, экспериментировать», – поделился с «Правдой УрФО» представитель «РусАТа».
В ТВЭЛе и «РусАТе» уже отмечают интерес со стороны крупных российских компаний к приобретению 3D-принтера. Ведутся переговоры о поставках с предприятиями ОАК, ОДК, ОСК, ведущими медицинскими клиниками. Как отмечают в пресс-службе ТВЭЛа, используемые на российских предприятиях 3D-машины немецкого производства стоят от 80 до 150 млн рублей. Стоимость отечественного принтера планируется на 20% ниже зарубежных аналогов при сопоставимых или даже лучших характеристиках.
По словам директора УЭХК Александра Белоусова, в 2019 году на предприятии по предзаказу будет изготовлено 2 3D-принтера. Максимальная мощность нового производства, говорит Александр Дуб, – 5-10 принтеров в год в зависимости от модификации, что в целом обеспечивает пока потребность российского рынка.
Официально полный объем инвестиций в проект не раскрывается. Однако на 2016 год он оценивался в 6 миллиардов рублей. В настоящее время, отмечают представители рынка, с учетом инфляции и изменения курса доллара сумма увеличилась. В этом году в ТВЭЛе вопрос привлечения займов на проект не рассматривают и рассчитывают финансировать его в основном за счет внутренних резервов участников. Например, УЭХК уже вложил в него 140 млн рублей. Соответственно, сейчас собственность на каждый конкретный актив, как правило, оформлена на его непосредственного разработчика или производителя в структуре «Росатома». По мере завершенности проекта актив будет планово переходить в собственность «РусАТа».
«Можно сказать об окупаемости – где-то порядка 5 лет. Мы выйдем на эти цифры. Но поскольку темпы прироста этого бизнеса высокие, мы надеемся (сделать это) раньше. Думаю, что выйдем по аддитивным технологиям на несколько миллиардов рублей в течение 2-3 лет. На сегодняшний день занимаемся сертификацией порошков для принтеров, которые имеют экспортный потенциал. Занимаемся собственным программным обеспечением. Мы будем еще и заниматься сервисом. Модель бизнеса дорабатывается. Мы нацелены на продажу полного цикла услуг. От порошков до сервиса и собственного ПО», – рассказал «Правде УрФО» вице-президент по развитию новых бизнесов АО «ТВЭЛ» Юрий Кудрявцев.
Вице-президент по развитию новых бизнесов ТВЭЛа Юрий Кудрявцев
Принтер рассчитан на работу с металлическими порошками: нержавеющими сталями, чистым титаном и алюминием и их сплавами, сплавами никеля, хром-кобальт-молибденовыми сплавами.
По оценке специалистов ТВЭЛа, рынок аддитивных технологий ежегодно растет, и если в 2017 году он оценивался в 9,7 млрд долларов, то к 2025 году составит 52,7 млрд долларов. Причем выпуск металлических порошков занимает на нем пока всего 15%, в основном, 3D-принтеры работают на полимерных порошках. Рынок 3D-принтеров на металлических порошках, как прогнозируют в компании, к 2025 году составит 32% от всего рынка аддитивных технологий. Как указывают эксперты, основную долю (выпуск промышленных 3D-принтеров, порошков для них и обслуживания систем) занимают компании из Германии и США.
Параллельно с созданием 3D-принтера в Новоуральске идет разработка установки выпуска порошков для них. Проектом занимается дочернее предприятие УЭХК – НПО «Центротех». По словам Александра Белоусова, пока создание установки находится на стадии НИОКРа и оформления в инвестпроект.
«Объем инвестиций в проект – 40-50 млн для создания одной установки. Если она заработает, и качество порошков будет удовлетворять, и одной установки будет не хватать, конечно, мы можем тиражировать ее», – говорит руководитель УЭХК.
По его оценке, выйти на стадию промышленного выпуска порошков возможно к концу 2019 года. Объем инвестиций в создание одной установки оценивается в 40-50 млн рублей. При необходимости она может быть тиражирована.
Представители атомной отрасли, учитывая растущее внимание к развитию аддитивных технологий со стороны российских компаний, в том числе «Ростеха», не исключают расширения кооперации между ними. Кроме того, в интересах производителей – создание государственной программы развития аддитивных технологий, в рамках которой, в том числе, возможно выделение господдержки участникам.
«Правда УрФО» продолжит следить за развитием ситуации.
«Росатом» намерен сделать Новоуральск одним из центров развития неядерного бизнеса госкорпорации. К 2030 году его доля, по словам представителей топливной компании ТВЭЛ, должна составить 30%. Одним из перспективных направлений обозначено развитие аддитивных технологий, в частности, создание 3D-принтеров и порошков для них. В производство 3D-принтеров, которые, по предварительным оценкам, обойдутся на 20% дешевле иностранных, планируется привлечь несколько миллиардов рублей и обеспечить окупаемость в течение 5 лет. Первые машины будут выпущены в 2019 году на площадке УЭХК, а пока изделия уже проходят российскую сертификацию. Однако первое время установки, вероятно, будут работать на порошках иностранного производства – выпуск российских порошков планируется начать в новоуральском НПО «Центротех» лишь к концу 2019 года.
Предприятия топливной компании «ТВЭЛ» (входит в ГК «Росатом») представили на выставке ИННОПРОМ-2018 проект 3D-принтера, для реализации которого в структуре госкорпорации создан межотраслевой интегратор «Русатом – Аддитивные технологии» (ООО «РусАТ»). На его базе объединены компетенции порядка 10 предприятий и научных институтов «Росатома», в том числе УЭХК, на площадях которого в 2019 году планируется запустить серийное производство российских 3D-принтеров.
Глава «РусАТа» Алексей Дуб
Как сообщили изданию в пресс-службе ТВЭЛа, 2018 и частично 2019 год уйдут на сборку предсерийных образцов и отладку технологий работающего на металлических порошках 3D-принтера. В «РусАТе» ведут работу по трем направлениям применения аддитивных технологий: для медицины (выпуск имплантов), внутренних потребностей атомной отрасли, потребностей иных отраслей – авиа-, судостроения, энергетики и других.
«Как только мы отработаем технологический процесс полного цикла, сборочные площадки начнут получать заказы на производство. Во второй половине 2019 годы мы планируем начать серийный выпуск оборудования и порошков согласно предварительному портфелю заказов. Опытный образец промышленного 3D-принтера второго поколения собран и проходит испытания в АО «НПО «ЦНИИТМАШ», предприятии госкорпорации «Росатом». Ранее здесь уже был создан однолазерный 3D-принтер», – сообщили в пресс-службе ТВЭЛа.
Российский принтер нацелен на полное импортозамещение: в нем применяются отечественные программное обеспечение на базе системы «Логос», система управления атмосферой в камере плавки. Третий важный компонент – сканирующее устройство движения лазерного луча – в представленном на «ИННОПРОМе» образце был пока германского производства. Однако, по словам руководителя «РусАТа» Алексея Дуба, ВНИИТФ по заказу предприятия уже сделал аналог необходимого размера и мощности.
В отличие от иностранных 3D-принтеров, российская разработка нацелена на «двухпорошковое наплавление двумя лазерами, не имеющее прямых аналогов по техпроцессу». Мультипорошковая система позволяет получить деталь с четким распределением по объему одного сплава в другом с заранее запрограммированными свойствами. Ее разработка ведется совместно с Санкт-Петербургским политехническим университетом.
«Как известно, в 3D-принтерах раскладывается слой порошка, плавится определенное место, где расположена деталь, затем следующий слой – и мы получаем колодец, заполненный порошком, внутри которого деталь. Неиспользованный порошок нужно отделить и вернуть в производство. При двух порошках получаем смесь, которую нужно разделить вновь на две фракции и уложить в отдельные камеры», – пояснили в пресс-службе ТВЭЛа.
Особо отмечают представители «РусАТа» использование открытой архитектуры программного обеспечения. Подобные возможности, как правило, предоставляют только топовые модели иностранных производителей, обходящиеся в 2-3 раза дороже обычных.
«Заинтересованность в системах с открытой архитектурой есть. Даже сегодня на «ИННОПРОМе» представитель одной из промышленных компаний приходил на стенд «РусАТа» и рассказывал, что фирма приобрела иностранный 3D-принтер, но он рассчитан строго на работу с конкретным порошком этого производителя и выпуск деталей со строго определенными свойствами. Преимущества открытой архитектуры в том, что задаваемые свойства детали можно менять, экспериментировать», – поделился с «Правдой УрФО» представитель «РусАТа».
В ТВЭЛе и «РусАТе» уже отмечают интерес со стороны крупных российских компаний к приобретению 3D-принтера. Ведутся переговоры о поставках с предприятиями ОАК, ОДК, ОСК, ведущими медицинскими клиниками. Как отмечают в пресс-службе ТВЭЛа, используемые на российских предприятиях 3D-машины немецкого производства стоят от 80 до 150 млн рублей. Стоимость отечественного принтера планируется на 20% ниже зарубежных аналогов при сопоставимых или даже лучших характеристиках.
По словам директора УЭХК Александра Белоусова, в 2019 году на предприятии по предзаказу будет изготовлено 2 3D-принтера. Максимальная мощность нового производства, говорит Александр Дуб, – 5-10 принтеров в год в зависимости от модификации, что в целом обеспечивает пока потребность российского рынка.
Официально полный объем инвестиций в проект не раскрывается. Однако на 2016 год он оценивался в 6 миллиардов рублей. В настоящее время, отмечают представители рынка, с учетом инфляции и изменения курса доллара сумма увеличилась. В этом году в ТВЭЛе вопрос привлечения займов на проект не рассматривают и рассчитывают финансировать его в основном за счет внутренних резервов участников. Например, УЭХК уже вложил в него 140 млн рублей. Соответственно, сейчас собственность на каждый конкретный актив, как правило, оформлена на его непосредственного разработчика или производителя в структуре «Росатома». По мере завершенности проекта актив будет планово переходить в собственность «РусАТа».
«Можно сказать об окупаемости – где-то порядка 5 лет. Мы выйдем на эти цифры. Но поскольку темпы прироста этого бизнеса высокие, мы надеемся (сделать это) раньше. Думаю, что выйдем по аддитивным технологиям на несколько миллиардов рублей в течение 2-3 лет. На сегодняшний день занимаемся сертификацией порошков для принтеров, которые имеют экспортный потенциал. Занимаемся собственным программным обеспечением. Мы будем еще и заниматься сервисом. Модель бизнеса дорабатывается. Мы нацелены на продажу полного цикла услуг. От порошков до сервиса и собственного ПО», – рассказал «Правде УрФО» вице-президент по развитию новых бизнесов АО «ТВЭЛ» Юрий Кудрявцев.
Вице-президент по развитию новых бизнесов ТВЭЛа Юрий Кудрявцев
Принтер рассчитан на работу с металлическими порошками: нержавеющими сталями, чистым титаном и алюминием и их сплавами, сплавами никеля, хром-кобальт-молибденовыми сплавами.
По оценке специалистов ТВЭЛа, рынок аддитивных технологий ежегодно растет, и если в 2017 году он оценивался в 9,7 млрд долларов, то к 2025 году составит 52,7 млрд долларов. Причем выпуск металлических порошков занимает на нем пока всего 15%, в основном, 3D-принтеры работают на полимерных порошках. Рынок 3D-принтеров на металлических порошках, как прогнозируют в компании, к 2025 году составит 32% от всего рынка аддитивных технологий. Как указывают эксперты, основную долю (выпуск промышленных 3D-принтеров, порошков для них и обслуживания систем) занимают компании из Германии и США.
Параллельно с созданием 3D-принтера в Новоуральске идет разработка установки выпуска порошков для них. Проектом занимается дочернее предприятие УЭХК – НПО «Центротех». По словам Александра Белоусова, пока создание установки находится на стадии НИОКРа и оформления в инвестпроект.
«Объем инвестиций в проект – 40-50 млн для создания одной установки. Если она заработает, и качество порошков будет удовлетворять, и одной установки будет не хватать, конечно, мы можем тиражировать ее», – говорит руководитель УЭХК.
По его оценке, выйти на стадию промышленного выпуска порошков возможно к концу 2019 года. Объем инвестиций в создание одной установки оценивается в 40-50 млн рублей. При необходимости она может быть тиражирована.
Представители атомной отрасли, учитывая растущее внимание к развитию аддитивных технологий со стороны российских компаний, в том числе «Ростеха», не исключают расширения кооперации между ними. Кроме того, в интересах производителей – создание государственной программы развития аддитивных технологий, в рамках которой, в том числе, возможно выделение господдержки участникам.
«Правда УрФО» продолжит следить за развитием ситуации.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Когда же это закончится? Такими темпами мы томаты будем в Турцию возить.
- Сообщения
- 18.076
- Адрес
- г. Коломна МО
Углеродное волокно импортозаместим ...