Машиностроение России

https://rostec.ru/news/na-samarskom-predpriyatii-tekhnodinamiki-obnovyat-stanochnyy-park/
на самарском «Авиаагрегате» до конца года заработают 11 новых станков, приобретенных в рамках государственной программы развития ОПК, на общую сумму свыше 400 млн рублей.
«Благодаря продолжающемуся переоснащению, предприятия «Технодинамики» постоянно расширяют номенклатуру производимой продукции. Уникальное высокотехнологичное оборудование значительно увеличит возможности «Авиаагрегата» по производству труднообрабатываемых крупногабаритных деталей для шассийной продукции».
В составе приобретенного оборудования пять вертикально-фрезерных обрабатывающих центров с ЧПУ, один прецизионный токарно-винторезный с УЦИ, один универсальный круглошлифовальный с ЧПУ, один горизонтальный хонинговальный с ЧПУ, два горизонтально-расточных станка с ЧПУ и винтовой компрессор для обеспечения нового оборудования сжатым воздухом.
круглошлифовальный и хонинговальный станки позволят производить высокоточную обработку крупногабаритных деталей длиной до 3 м.
Горизонтально-расточные станки объединяют в себе целый комплекс технологических возможностей, позволяющий производить обработку крупногабаритных деталей на одном станке. Раньше обработка деталей шла на целом комплексе универсального механообрабатывающего оборудования, были задействованы станки токарной, фрезерной, сверлильной и расточной группы. Переход на современные обрабатывающие центры позволит существенно сократить трудозатраты, повысив при этом качество обработки.
Для прецизионной обработки ответственных деталей токарно-винторезный станок установлен в помещении с системой поддержки микроклимата.

 

а пояснить ?

 

https://sdelanounas.ru/blogs/125277/
«ОДК-УМПО» совместно с дочерними предприятиями и ООО «Газпром Трансгаз Уфа» представило на IX Петербургском международном газовом форуме перспективный высокоэффективный газотурбинный двигатель АЛ-41СТ-25 для газоперекачивающих агрегатов.
если скоро пойдет в серию будет замечательно … будет нарабатываться база - опыт, знания, школа

 

https://volga.news/article/514696.html
созданный в 2010 году "Самарский Подшипник"® в короткие по меркам отрасли сроки занял заметное место на рынке России и стран СНГ. Благодаря современному оборудованию и глубоким компетенциям специалистов продукция завода отличается высокой точностью и долгим сроком службы.
Сегодня АО "Завод "Самарский Подшипник" производит подшипники качения разных конструктивных групп и типоразмеров с диапазоном от 200 до 2000 мм. современное оборудование предприятия и высокая квалификация персонала позволяют изготавливать крупногабаритные подшипники любой сложности и высокой точности, включая 5 и 6 классы.
"Костяк предприятия составляют более 150 сотрудников инженерных и рабочих специальностей . - Большинство из них имеют многолетний опыт работы в отрасли".
Линейка продукции состоит из сотни наименований: шариковые, сферические, конические, радиальноупорные подшипники.
Общая площадь предприятия составляет более 40 тыс. кв. м.. Сейчас на предприятии ведется строительство участка термической обработки деталей подшипников, оснащается оборудованием участок по производству роликов и тел качения. Ввод нового оборудования позволит заводу перейти на полный цикл изготовления продукции.
Объем производства в прошедшем году составил порядка 300 тыс. штук, при этом оборот компании превысил 700 млн рублей. В текущем году объем выпуска продукции планируется увеличить на 10%.
Завод поставляет подшипники практически во все регионы России, а также экспортирует продукцию в страны СНГ.
Огромные, полутораметровые в диаметре подшипники поставляются на заводы известного холдинга "БелАЗ" для установки в мотор-редуктор одного из самых больших в мире карьерных самосвалов.
В августе текущего года завод "Самарский Подшипник" подтвердил соответствие требованиям международного стандарта систем менеджмента качества ISO 9001:2015. В ходе аудита эксперты российского представительства международной компании TUV Thuringen eV. (Германия) высоко оценили уровень работы предприятия и профессионализм сотрудников. продукция завода имеет уникальный сертификационный знак TIC (Германия).

 

Это 9-й ГПЗ что ли?
Так он, вроде, в войну уже работал...

 

9-й ГПЗ, ну то что от него к нашему времени сохранилось его часть. и да с него все начиналось по теме подшипников в Самаре еще до Великой Отечественной

 

а вот еще от томичей
https://futurerussia.gov.ru/naciona...otoraa-povysaet-srok-sluzby-izdelij-v-3-6-raz
установку "Комплекс" для обработки и изменения свойсив поверхности изделий из металла сконструировали ученые томского Института сильноточной электроники (ИСЭ) СО РАН совместно со специалистами компании "Пучково-плазменные технологии". Изобретение поможет увеличить срок эксплуатации обработанных деталей и инструмента в 3-6 раз.
"Комплекс" позволяет в едином вакуумном технологическом цикле выполнять функции нескольких установок реализуя несколько способов обработки.
Оборудованием уже заинтересовались компании, выпускающие инструменты и штампы.

 

А тут прямая зависимость , чище солярка - мне меньше работы .

 

Если быть совсем точным: 9 и 4. Их объеденили , затем с площадки 4 перенесли производство на площадку 9, а земли продали под застройку. Сейчас от 4 остался один корпус - ТЦ краван

 

А свои - томичи, ТИЗ-ТЗРИ (или как он сейчас называется), заинтересовались этим? Или только, например, китайцы от которых мы и будем покупать те самые "инструменты", а не от томичей?

 

дальнозорко

 

увы не в курсе ...

 

https://sdelanounas.ru/blogs/125474/
«Завод «Киров-Энергомаш» (КЭМ) разработали и успешно освоили новую технологию производства винтовых насосов для судовых турбоагрегатов.
Объемные винтовые насосы позволяют перекачивать высоковязкие жидкости, в том числе различные нефтепродукты — масла, мазут и другие.
В судовом турбостроении применяют винтовые масляные и нефтяные насосы с электрическими и турбинными приводами. Так. масляные насосы подают турбинное масло из маслобаков в системы смазки и регулирования корабельных паротурбинных установок (ПТУ) и главных турбозубчатых агрегатов (ГТЗА).
— До конца 1980-х годов в турбинном производстве Кировского завода выпускали широкую линейку винтовых насосов — вспоминает главный конструктор АО «Завод «Киров-Энергомаш» Николай Недошивин. — Это были насосы различной производительности для ГТЗА и ПТУ надводных кораблей, подводных лодок, ледоколов и других типов судов. Их проектировал профильный отдел турбинного конструкторского бюро (КБ-4). Имелась специальная испытательная лаборатория. Однако в дальнейшем по известным причинам завод в значительной мере утратил компетенции в изготовлении этого вида продукции. Например, для ПТУ- 72 атомных ледоколов проекта 22220 мы были вынуждены закупить масляные насосы австрийского производства. Только в минувшем году, с началом реализации программы технического перевооружения КЭМа, появилась возможность вернуться к изготовлению винтовых насосов уже на современном уровне, с использованием высокоточных обрабатывающих центров с ЧПУ.
Освоение новой технологии позволяет заводу своими силами осуществлять ремонт и изготовление винтовых насосов в рамках имеющихся контрактов. Также это дает возможность выйти на рынок с предложением полного цикла услуг по проектированию. изготовлению и испытаниям различных типов винтовых насосов производительностью от 50 до 200 т/ч и напором от 4.5 до 11 кг/см2.

 

http://www.zvezda.spb.ru/index.php/...lya_flota_s_nachala_goda.html&utm_medium=news
За 9 месяцев 2019 года завод «ЗВЕЗДА» изготовил и отгрузил заказчикам 24 единицы продукции, включающей главные двигатели, редукторные передачи и дизель-генераторы для строящихся кораблей различных проектов, а также подвижного состава железнодорожного транспорта.
В числе прочего поставлено 7 дизельных двигателей типа М500 размерности ЧН16/17, из них 4 двигателя типа М507, состоящих из двух блоков по 56 цилиндров и главной передачи.
Кроме того, «ЗВЕЗДА» изготовила два дизель-генератора типа ДГАС-600 для тяжелого атомного ракетного крейсера «Адмирал Нахимов», проходящего модернизацию на производственном объединении «Севмаш». Дизель-генераторы ДГАС-600 изготовлены с применением современной системы автоматики, электронным регулятором частоты вращения и современными приборами контроля параметров работы изделия.

 

В сентябре 2019 года ООО «Форвард» из г. Пермь, являющееся разработчиком и производителем прицепных транспортных средств и специальной самоходной техники, представило новый ледовый комбайн.

https://sdelanounas.ru/blogs/125597/

 

Сикорски, 1910 год.

 

https://znamkaluga.ru/index.php/mat...d-volkswagen-vypustil-500-tysyachnyj-dvigatel
на заводе концерна Volkswagen Group Rus по производству двигателей в Калуге собран 500-тысячный двигатель 1.6 MPI серии EA211.
Этот результат был достигнут всего за четыре года с момента открытия предприятия.
«Полмиллиона произведенных двигателей — это значимый показатель, демонстрирующий большой потенциал локального производства. Мы производим двигатели не только для локального производства, но и экспортируем нашу продукцию на другие производственные площадки по всем у миру».
Бензиновый двигатель 1.6 MPI серии EA211 соответствует экологическому стандарту Евро-5. Он выпускается в двух вариантах мощностей — 90 и 110 лошадиных сил. В настоящий момент такой мотор устанавливается на трех моделях российского производства — Volkswagen Polo, Škoda Rapid и Škoda Octavia

 

https://sdelanounas.ru/blogs/125672/
российская компания «Ротек» заключил первый экспортный контракт на поставку компонентов для газовой турбины Rolls-Royce RТ61 с индонезийской компанией PT NGLTech Services Indonesia, которая специализируется на обслуживании оборудования для нефтегазовой промышленности и решениях, повышающих его эффективность. «Ротек» поставит ей сварные сотовые уплотнения.
На предприятии освоено производство сотовых компонентов для более чем 25 газовых и паровых турбин и авиадвигателей российского и иностранного производства, в том числе для: GE 6FA, Siemens SGT 800, ПД-14, ПС-90, Ладога 32, НК-14СТ, ГТК-10И, ГТЭ-16.

 

https://naukatehnika.com/tehnologiya-pryamogo-lazernogo-vyrashivaniya.html
Санкт-Петербургский государственный морской технический университет (СПбГМТУ) и НИТУ «МИСиС» применив свои наработки и используя оборудование собственной разработки изготовили внешнее кольца двигателя ПД-14 используя аддитивную технологию.
При этом общий вес заготовки снизился более чем в три раза, а время изготовления сократилось до 130 часов. Полученный опыт позволит также использовать разработанные технологии и при проектировании и изготовлении двигателя ПД-35. Для создания внешнего кольца двигателя ПД-14 был использован титановый сплав, который в виде порошка газовой струей подавался под лазерный луч, оплавляющий его, обеспечивая послойный «рост» детали.

 

http://www.omz-izhora.ru/press-center/press-release/?ELEMENT_ID=1273
Ижорские заводы завершили изготовление и отгрузили заказчику четыре гидроемкости системы аварийного охлаждения зоны (САОЗ) для первого энергоблока АЭС Руппур (Бангладеш).
В рамках контракта Ижорские заводы изготавливают для первого энергоблока станции четыре гидроемкости САОЗ, восемь гидроемкостей системы пассивного залива активной зоны реактора (СПЗАЗ) и компенсатор давления.
Система аварийного охлаждения зоны состоит из четырех содержащих запас водного раствора бора независимых друг от друга емкостей, каждая из которых соединена трубопроводом с корпусом реактора.